充填機とキャッパーシステムの改善で省人化と生産性がアップしました当社は関東の飲料メーカーの下請け会社です。機械の老朽化も影響しているかもしれませんが、キャップ締めの工程でキャップがちゃんと締まっていないことがあり、人手により確認する作業を行ってきました。 後のトラブルを避けるためには仕方ないとの判断ですが、人力は非効率です。現場担当者が何度調整を行っても10%くらいの確率で不良が出るため、機械設備メーカーに改善の相談をすることにしました。 連絡したのは以前ケーサーを導入した横浜の機器メーカーです。工場設備の改善・問題解決に長けている会社なのでいいアイデアを頂けると思いました。 キャップやボトルの形状に問題はなく、キャップの位置が正確に装着されていないイメージだと伝え、現場調査を依頼。 充填機とキャッパー機の調整を試して頂いた結果、センサーの位置調整や装着機械の動作速度、圧力の調整などが微妙にずれることが判明し、システムの改善を提案頂きました。 装着位置のズレを検知して自動的に調整する機能を導入したところキャップ締めが正確に行われるようになり、省人化が実現。問題が解決でき感謝しております。 |
機械設備のお悩みは横浜のエンジニアリングメーカーにお任せください！状況を見極め、お客様のニーズに応える柔軟な発想で新規の機械設備導入や、既存の機械に手を加えるなど、改善策を提案させて頂きます。 さて、今回ご相談を頂いたのは関東の飲料工場様です。飲料ボトルのキャップがきちんと締まっておらず不良の確率が高いことにお悩みでした。 キャップが締まっているかの確認を人力でされているため非効率であり、人力は「人為的ミス」を起こす可能性もあるため、省人化を図れるよう改善したいとのご要望です。 お電話でのヒアリング後、現地調査に伺い状態を確認。いくつかの施策を経て問題点を整理し、改善案を提出致しました。キャップを正確な位置に装着するためには、充填機とキャッパーを制御するシステムを統合し、装着位置のズレを検知して自動的に調整する機能の導入が効果的だと判断。これにより装着位置の正確さを確保でき、省人化も図れます。 導入により問題の解決ができました。効率と信頼を達成することが当社のモットーですので、製品品質の向上を望まれる工場様は当社へご用命ください！ |
